Know-how digital sichern


Know-how von Mitarbeitern sollte möglichst im Unternehmen bleiben und weitergegeben werden. Dieses Ziel haben die Führungskräfte bei der Spaleck Oberflächentechnik GmbH & Co. KG aus Bocholt zusammen mit der Westfälischen Hochschule verwirklicht. Ein wichtiges Ergebnis der Zusammenarbeit ist ein Wissensmanagement-System, an dem die Mitarbeiter des Maschinen- und Anlagenbauers von Anfang an beteiligt waren. 

REFA-Besuch bei Spaleck Oberflächentechnik

Bei einem Unternehmensbesuch durch Geschäftsstelleinleiter Jürgen Paschold vom REFA Regionalverband Osnabrück-Münsterland-Niederrhein stellten Firmenchef Alwin Keiten-Schmitz, IT-Leiter Mathieu Geuting und der Leiter der Fertigung, Tim Albrecht, wichtige Resultate des Wissenschafts-Projekts „FlexDeMo“ bei Spaleck Oberflächentechnik in Bocholt vor.

Zunächst erfolgte wie auch nach der REFA-Systematik üblich, eine Analyse des Ist-Zustands. Keiten-Schmitz: „Wir wollten eine Wasserstandsmeldung haben, wo wir derzeit stehen. Und daraus leiteten die Wissenschaftler um Professor Dr. Christian Kruse mit seinem Hochschul- Team und Studenten konkrete Verbesserungsvorschläge ab.“ 

Eine Übersicht aus der Projektskizze

Ein neues Wissensmanagement-System sollte her

Eine Anregung der Forscher richtete sich auf die Einrichtung eines neuen Wissensmanagement-Systems, ein s.g. Montagevorranggraphen „Viele solcher Systeme zur Erfassung von Tipps und fachlichen Inhalten führen ein trauriges Dasein, da die Belegschaften kaum bereit sind, Informationen einzuspeisen“, berichtet Geuting. Das bestätigt auch Paschold, der neben seinen REFA-Aufgaben auch als Demografieberater für Unternehmen tätig ist. „Während sich junge Mitarbeiter oft gern auf neue Technologien einlassen, sind ältere zunächst eher skeptisch – ihr Wissen preiszugeben.

Warum Mitarbeiter mit ihrem Know-how geizen

Interessant ist der Blick auf mögliche Ursachen für eine Blockadehaltung. „Der Zeitaufwand für das Erfassen von Informationen während oder nach der eigentlichen Arbeitszeit ist nur ein Grund, der manchmal auch vorgeschoben sein kann. Es können oft Ängste dahinter stecken“, erläutert der Geschäftsführer Keiten-Schmitz und ergänzt, „In unserem Unternehmen haben wir allerdings nicht festgestellt, dass sich die Menschen nur ungern auf neue Technologien einlassen oder befürchten ersetzbar zu sein, wenn Fachwissen preisgegeben wird.“

Dem beugte das Forschungsteam vor, indem die Mitarbeiter vom ersten Schritt an beteiligt wurden. „Sie konnten eigene Anregungen geben, die bei der Konzeption des Systems berücksichtigt wurden“, sagt Albrecht. Ein wichtiger Baustein sind dreidimensionale Modelle der Maschinen und ihrer Bauteile. Denn nur erfahrene Mitarbeiter haben bereits alle Bautypen zusammengesetzt.

Sogar in der Freizeit wird das System genutzt

Albrecht: „Zu jedem Arbeitsschritt können die Mitarbeiter Ergänzungen zu Bearbeitungen, Zusatzinformationen, Daten, wie Maße und Toleranzen bzw. allgemeine Hinweise einpflegen und zusätzliche Dateien zum Beispiel aus der Dokumentation hochladen.“ Keiten-Schmitz freut sich über den Erfolg der Innovation. 

Ferneinrichtung und -einweisung durch Augmented Reality

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Bild: Mathieu Geuting zeigt an einem Bildschirm, was er durch die AR-Brille sieht: Den realen Tisch und ein 3D-Modell eines Maschinenteils.

Eine andere Innovation, die auch coronabedingt ausgebaut wurde, ist die digitale Ferneinrichtung von Anlagen im Ausland. Keiten-Schmitz schildert eine schwierige Situation vor einigen Monaten. „Wir hatten alle Maschinen zu einem Kunden nach Asien geschickt. Sie standen bei ihm. Es fehlten nur noch Einrichtung bzw. Inbetriebnahme und die Einweisung der Mitarbeiter.“ Reisen in das Land des Kunden wären verboten gewesen. 

Die Lösung waren unter anderem Augmented Reality-Brillen, mit deren Hilfe der Kunde sozusagen ferngesteuert alle Vorrichtungen durch die eigenen Belegschaftsmitglieder ausführen lassen konnte. „Auch hier liefert das digitale System alle notwendigen Informationen, also passgenaue Anleitungen mit Zeichnungen Erläuterungen in verschiedenen Dateiformaten bis hin zu 3D-Modellen und Videos.“ Wer eine solche Brille trägt, sieht gleichzeitig die tatsächliche Umgebung bzw. die reale Maschine, während zusätzlich weitere Bilder oder andere Inhalte eingeblendet werden. 

REFA liefert strukturierte Daten für Digitalisierungsprojekte und noch viel mehr

Die zunehmende Automatisierung und Digitalisierung bei Spaleck Oberflächentechnik GmbH & Co. KG erforderten auch, dass Mitarbeiter aus der Fertigung und der Arbeitsvorbereitung sich zum REFA Arbeitsorganisator weiterqualifizierten. Paschold: „Gerade zur Steuerung von Produktionsaufträgen im ERP-System und der Produktentwicklung im PLM-System ist es wichtig, entsprechendes methodisches REFA -Grundlagenwissen zur Bedienung zu haben.“

Jürgen Paschold (links) und Firmenchef Alwin Keiten-Schmitz.

Digitaler Reifegrad bei der Spaleck Oberflächentechnik GmbH & Co. KG stark fortgeschritten

Nach einem Rundgang durch die Montagehalle zieht Jürgen Paschold ein Fazit: 

„Es hat mich gefreut, dass wir bei Spaleck Oberflächentechnik so viele praktische digitale Lösungsansätze im Gespräch diskutiert haben und im betrieblichen Einsatz sehen und erleben durften. Das ist ein Zeichen dafür, dass der digitale Reifegrad in diesem Unternehmen fortgeschritten ist. Ich bin aber auch davon überzeugt, dass die REFA-Lehre hervorragendes Rüstzeug und Basis ist, um Potenziale für weitere Digitalisierungs-Vorhaben zu identifizieren und auszubauen.“ ( Birgit Lutzer )

 

Bild: Jürgen Paschold (links) lässt sich genau von Firmenchef Alwin Keiten-Schmitz zeigen, wie die Technologie funktioniert.

 

 

 

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