TPM – effektive Anlagennutzung


TPM – effektive Anlagennutzung

TPM – Total Productive Maintenance – ist ein Konzept, um die Kapazität von Anlagen besser zu nutzen. Es geht dabei um die zunehmende Einbindung der Mitarbeiter, die ständig an den Maschinen tätig sind. Sie sollen mehr und eigenständiger Überwachungs- und Instandhaltungsaufgaben übernehmen.

Durch den richtigen Einsatz von TPM lassen sich Stillstandzeiten im Produktionsprozess herunterschrauben. Die Auslastung der einzelnen Maschinen erhöht sich. Dadurch, dass die Anlagen regelmäßig überprüft und gewartet werden, reduzieren sich zum Beispiel Kosten für Reparaturen und den unpassenden Ersatz von Verschleißteilen. Wird ein abgenutztes Element zum falschen Zeitpunkt ausgetauscht, also zu früh oder zu spät, entstehen unnötige Kosten. Außerdem richtet sich der Blick auf Ausfallursachen. Sie werden systematisch ermittelt und beseitigt.

Die stärkere Einbeziehung der Mitarbeiter hat auch eine psychologische Komponente: In der Regel wirken sich aktives Mitmachen und die Übernahme von Verantwortung positiv auf die Motivation aus. Das übrige tun saubere, ordentliche und gut Strukturierte Arbeitsplätze.

So gehen Sie vor

Entscheiden Sie sich zunächst für einen Pilotbereich, den Sie umstrukturieren wollen. Auswahlkriterien sind etwa hohe Ausfallraten, unorganisierte, unordentliche oder verschmutzte Arbeitsplätze. Kümmern Sie sich um eine Grundreinigung mit dauerhafter Beseitigung von Schmutzquellen. Anschließend ermitteln Sie den Ist-Zustand. Die Leitfragen lauten:

  • Wie häufig gibt es in diesem Bereich Ausfälle und Stillstände?
  • Was sind mögliche Ursachen dafür – und wie können diese beseitigt werden?
  • Wo besteht Verbesserungsbedarf – und wie sieht dieser konkret aus?

Ein weiterer Schwerpunkt liegt bei den Wartungs- und Instandhaltungsaufgaben. Definieren Sie Überwachungs-, Pflege- und Wartungsaufgaben. Legen Sie anschießend deren Zyklen fest. Aus den Analyseergebnissen geben Sie Aufgabenpakete ab – möglichst zusammen mit den Beteiligten aus Produktion und Instandhaltung, die sie nachher erfüllen sollen. Übrigens: Es gibt viele Hilfsmittel wie Checklisten, vorformulierte Regeln und Überwachungshilfen, die Sie gemeinsam mit Ihrem Team nutzen, erproben und weiterentwickeln können.

Standardisierung und weitere Verbesserung

Haben Sie eine neue Struktur entwickelt, die sich nach einer Erfolgskontrolle als gut herausstellt, definieren Sie diese als Standard. Auch dieser Standard wird beobachtet und bei Bedarf weiterentwickelt. All das geht natürlich nur, wenn Sie Ihre Mitarbeiter ins Boot geholt haben. Denn sie sollen mehr und mehr eigenverantwortlich handeln bis hin zu einer autonomen Instandhaltung. (Birgit Lutzer)

 

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